(1) Selectarea metodelor de procesare
Selectarea metodei de procesare este de a asigura precizia procesării și rugozitatea suprafeței suprafeței procesate. Deoarece, în general, există multe metode de procesare pentru a atinge același nivel de precizie și rugozitatea suprafeței, este necesar să separat cerințele de formă, dimensiune și tratare termică a pieselor atunci când selectați în practică. De exemplu, metodele de prelucrare, cum ar fi plictisirea, reamenajarea și șlefuirea pentru găurile de precizie la nivelul IT7 pot satisface cerințele de precizie, dar găurile de pe corpul cutiei folosesc în general plictisire sau reamenajare în loc de măcinare. În general, ar trebui să fie selectată reamingul pentru găuri de cutii la scară mică, iar plictisirea trebuie selectată atunci când diametrul găurii este mai mare. În plus, ar trebui să luăm în considerare și cererea de rată a consumului și economie, precum și situația practică a echipamentului de consum al fabricii. Precizia de procesare economică și rugozitatea suprafeței metodelor de procesare comună pot fi găsite în manualele de proces relevante.
(2) Un conducător de frânghie cu un anumit plan de procesare
Prelucrarea suprafețelor de precizie comparabile pe piese este adesea obținută treptat prin prelucrare aspră, semi-finisare și finisare. Nu este suficient ca aceste suprafețe să selecteze metoda de procesare finală corespunzătoare pe baza cerințelor de calitate, iar planul de procesare de la forma goală până la forma finală trebuie să fie corect determinat. Atunci când se determină planul de procesare, în primul rând, în funcție de cerințele de precizie și rugozitate de suprafață a suprafeței primare, trebuie să fie metoda de procesare necesară pentru a atinge aceste cerințe. De exemplu, pentru găurile cu un diametru mic de precizie IT7, atunci când metoda de procesare finală este de reaming fin, aceasta este în general procesată prin foraj, reaming și reaminguri brute înainte de reamingarea fină.
În al patrulea rând, distincția dintre procese și pași
(1) Distincția procesului
Piesele de prelucrare a unei mașini -unelte CNC pot fi mai concentrate în proces, iar majoritatea sau toate procesele pot fi finalizate pe cât posibil într -o singură configurație. În primul rând, în conformitate cu desenul piesei, gândiți -vă dacă partea procesată poate completa procesarea întregii părți pe un mașini -unelte CNC. Dacă nu, ar trebui să decideți ce parte va fi procesată pe mașina -instrument CNC și ce parte va fi procesată pe alte mașini -unelte. Etapele de procesare ale pieselor sunt întrerupte.
(2) Diviziunea pașilor de lucru
Distincția etapelor de lucru ar trebui să fie luată în considerare în principal din aspectele exactității și puterii prelucrării. Adesea este necesar să selectați diferite instrumente și parametri de tăiere într -un proces și să opriți procesarea pe diferite suprafețe. Pentru a facilita analiza și descrierea procesului mai complicat, procesul este împărțit în etapele procesului. Următorul lucru ia un centru de prelucrare ca exemplu pentru a ilustra conducta de frânghie pentru pașii de proces:
1) Aceeași suprafață este finisată prin rolul, semi-finisarea și finisarea la rândul său, sau toate suprafețele procesate sunt separate prin grosiere și finisare.
2) Pentru părți cu fețe măcinate și găuri plictisitoare, fața poate fi măcinată mai întâi și apoi plictisitoare. Conform acestei metode pentru a distinge pașii de lucru, puteți avansa exactitatea găurii. Din cauza forței de tăiere ridicate în timpul frezării, piesa de lucru este predispusă la deformare. Fața este măcinată și apoi gaura este plictisită pentru a permite o perioadă de recuperare pentru a reduce impactul asupra exactității găurii cauzate de deformare.
3) Împărțiți pașii de lucru după instrument. Timpul de inversare al unor mașini -unelte este mai scurt decât timpul de schimbare a sculei. Puteți alege să împărțiți pașii de lucru prin instrument pentru a reduce numărul de modificări ale instrumentelor și a avansa puterea de procesare.
Pe scurt, distincția dintre procese și trepte ar trebui să fie luată în considerare în mod cuprinzător pe baza caracteristicilor structurale ale părților specifice, cerințelor de îndemânare și alte condiții.
Cinci, selecția de echipamente și corpuri de fixare pentru piese
(1) Conducătorul de bază al dispozitivului de poziționare
1) Se străduiește să fie în concordanță cu reperele de planificare, proces și programare.
2) Încercați să reduceți numărul de timpi de prindere și să prelucrați toate suprafețele care trebuie procesate după poziționare și fixare o dată cât mai mult posibil.
3) Evitați să utilizați scheme de procesare a reglului manual care ocupă mașina pentru a oferi un joc complet eficacității mașinilor CNC.
(2) Alegerea conducătorului de frânghie de bază
Caracteristicile prelucrării CNC au prezentat două cerințe de bază pentru accesoriu: una este să se asigure că direcția de coordonare a dispozitivului este relativ fixată cu direcția de coordonare a mașinii -unelte; Cealaltă este de a armoniza relația de scară dintre piesă și sistemul de coordonate pentru mașini -unelte. În plus, trebuie să luăm în considerare următoarele patru puncte:
1) Atunci când lotul de piese nu este mare, corpurile de corpuri modulare, corpurile reglabile și alte corpuri generale ar trebui utilizate pe cât posibil pentru a scurta timpul de pregătire a producției și pentru a economisi costurile de consum.
2) Gândiți -vă doar la utilizarea unor accesorii speciale atunci când consumul de masă și se străduiește să aibă o structură simplă.
3) Încărcarea și descărcarea pieselor ar trebui să fie rapidă, convenabilă și fiabilă pentru a scurta timpul de oprire a mașinii.
4) Părțile de pe dispozitiv nu ar trebui să împiedice prelucrarea suprafeței părților de către mașină -unelte, adică dispozitivul trebuie deschis și poziționarea acesteia, iar componentele mecanismului de prindere nu ar trebui să afecteze tăierea în timpul procesării (cum ar fi Bumps etc.).
Șase, sunt determinate selecția instrumentelor și a parametrilor de tăiere
(1) Selectarea instrumentelor
Selectarea instrumentelor de tăiere este unul dintre conținutul important al procesului de prelucrare CNC. Nu numai că afectează puterea de prelucrare a mașinii -unelte, dar afectează în mod direct calitatea prelucrării. La programare, selecția de instrumente necesită, în general, luarea în considerare a factorilor precum capacitățile de procesare ale mașinii -unelte, conținutul procesului și materialul piesei de lucru. În comparație cu metodele tradiționale de prelucrare, prelucrarea CNC are cerințe mai mari pentru tăierea instrumentelor. Nu numai că necesită o precizie ridicată, o rigiditate bună și o durabilitate ridicată, dar necesită și dimensiuni stabile și ajustări convenabile ale echipamentelor. Acest lucru necesită utilizarea de materiale noi și de înaltă calitate pentru fabricarea instrumentelor de prelucrare CNC și optimizarea parametrilor sculei.
Când selectați un instrument, dimensiunile instrumentului ar trebui să fie compatibile cu dimensiunile suprafeței și forma piesei de prelucrare. În procesul de producție, fabricile de capăt sunt adesea folosite pentru a prelucra contururile periferice ale pieselor plate. Atunci când avioane de frezare, ar trebui să alegeți tăieturi de frezare cu carbură cimentată; Atunci când prelucrați șefii și canelurile, alegeți fabricile de capăt de oțel de mare viteză; Atunci când prelucrați suprafețe dure sau găuri de prelucrare aspră, puteți alege tăieturi de frezare cu carbură cimentată. Atunci când selectați o moară finală pentru procesare, parametrii relevanți ai instrumentului sunt recomandate să fie selectați în funcție de datele de experiență. Tăherile de frezare la capătul ballului sunt adesea utilizate pentru procesarea suprafeței, dar atunci când se prelucrează suprafețele plate, tăietorul este tăiat cu marginea superioară a capătului bilei, iar condițiile de tăiere sunt slabe, astfel încât ar trebui să se utilizeze tăietori cu inel. În producția de loturi dintr-o singură bucată sau mică, pentru a înlocui mașini-unelte de legătură cu mai multe coordonate, tăieturile de tambur sau tăieturile conice sunt adesea folosite pentru a prelucra unele piese de tei variabile pe aeronave, plus căuturi de frezare a discurilor de dinți, care sunt potrivite pentru mașina CNC Instrumente cu legătură cu cinci axe. Pentru prelucrarea superioară a unor suprafețe sferice, puterea sa este de aproape zece ori mai mare decât cea a unui tăietor de frezare cu capăt de bilă și se poate obține o precizie de procesare bună.
În centrul de prelucrare, diverse instrumente sunt montate separat pe revista de instrumente, iar operațiunile de selecție a instrumentelor și schimbarea instrumentelor sunt oprite în orice moment în conformitate cu regulile programului. Prin urmare, este necesar să aveți un set de tije de conectare pentru conectarea instrumentelor comune, astfel încât instrumentele standard utilizate în foraj, plictisire, extindere, reaming, frezare și alte procese pot fi instalate rapid și precis pe fusul sau revista de instrumente a mașinii instrument. Ca programator, ar trebui să înțelegeți dimensiunile structurale și metodele de ajustare ale suportului de instrumente utilizat pe mașină -unelte și să reglați scara astfel încât dimensiunile radiale și axiale ale instrumentului să fie determinate în timpul programării. În prezent, centrul de prelucrare al țării mele folosește sistemul TSG East-Vest, iar Shank-ul său are două tipuri: Shank Straight (trei specificații) și Shipred Shank (patru specificații), inclusiv un total de 16 cuțite în scopuri diferite.
(2) Suma de tăiere este determinată
Cantitatea de tăiere include viteza fusului (viteza de tăiere), cantitatea de tăiere a spatelui și cantitatea de alimentare. În ceea ce privește diferite metode de procesare, trebuie selectați diferiți parametri de tăiere și ar trebui compilați în lista de programe. Selectarea rezonabilă a cantității de reducere a conducătorului de frânghie este aceea că, în timpul prelucrării brute, rata consumului înainte este, în general, principalul factor, dar ar trebui să fie luate în considerare și costurile de economie și procesare; Semi-finisarea și finisarea ar trebui să fie coordonate cu premisa de a asigura puterea de calitate, economia și costurile de procesare. Valoarea specifică trebuie determinată în funcție de manualul mașinii -unelte, de manualul de parametri de tăiere și de experiență separată.
Șapte, punctul de setare a sculei și punctul de schimbare a sculei sunt determinate
Când programați, ar trebui să selectați corect orientarea „Punctul de setare a instrumentelor” și „Punctul de schimbare a instrumentului”. „Punctul de setare a sculei” este punctul de plecare al instrumentului în raport cu mișcarea piesei de prelucrare la prelucrarea pieselor pe mașina -unelte CNC. Deoarece segmentul programului este executat inițial din acest punct, punctul de setare a instrumentelor se numește și „Punctul de plecare al programului” sau „Punctul de plecare al instrumentului”.
Conducta de frânghie pentru selectarea punctului de cuțit este:
1. Facilitarea utilizării procesării digitale și simplifică programarea;
2. Este ușor de aliniat la mașină -unelte și ușor de verificat în timpul procesării;
3. Eroarea de procesare cauzată este mică.
Punctul de setare a sculelor poate fi selectat pe piesa de lucru sau pe exteriorul piesei de lucru (de exemplu, pe dispozitiv sau pe mașini -unelte), dar trebuie să aibă o anumită conexiune de dimensiune cu baza de poziționare a piesei. Pentru a avansa precizia prelucrării, punctul de setare a instrumentului ar trebui să fie selectat pe cât posibil pe referința de planificare sau referința de proces a piesei, cum ar fi piesa de lucru poziționată de gaură, centrul găurii poate fi selectat ca instrument punct de setare. Orientarea instrumentului este aliniată cu această gaură, astfel încât „punctul de poziție al instrumentului” și „punctul de setare a instrumentului” să coincidă. Metoda comună de calibrare în fabrici este de a instala indicatorul de apelare pe axul de mașină -unelte, apoi de a rula axul mașinii -unelte pentru a face „punctul de poziție al sculei” diferit de punctul de setare a sculei. Cu cât este mai bună incompatibilitatea, cu atât este mai mare precizia setării instrumentelor. Așa-numitul „punct de locație a sculei” se referă la vârful unui instrument de întoarcere și la un instrument de plictisire; vârful unui exercițiu; Centrul suprafeței de jos a morii de capăt și capul morii de capăt și centrul capătului mingii unei mori de capăt. După piese și echipamente, sistemul de coordonate ale piesei de lucru și sistemul de coordonate pentru mașini -unelte au o anumită conexiune la scară. După setarea sistemului de coordonate ale piesei de lucru, valoarea inițială de coordonate a primului bloc din punctul de setare a instrumentului; Valoarea de coordonate a punctului de setare a instrumentului în sistemul de coordonate a mașinii -unelte este (x0, y0). Atunci când programarea prin valoare absolută, indiferent dacă punctul de setare a instrumentelor și originea piesei de lucru pot coincide, acestea sunt x2 și y2; Când programarea prin valoare incrementală, atunci când punctul de setare a instrumentului coincide cu originea piesei de lucru, valoarea de coordonată a primului bloc este atunci când x2 și y2 nu se suprapun, este (x1 + x2), y1 + y2). Punctul de setare a instrumentelor nu este doar începutul programului, ci și sfârșitul programului. Prin urmare, este necesar să se ia în considerare precizia repetată a punctului de setare a sculei în producția de loturi. Precizia poate fi verificată prin valoarea de coordonate (x0, y0) a punctului de setare a instrumentului departe de originea mașinii. Așa-numitul „Originea mașinii” se referă la un punct de limită fixă pe mașină-unelte. De exemplu, pentru un strung, se referă la punctul de intersecție dintre centrul de inversare a arborelui principal al strungului și chipul final al capului. Atunci când instrumentul trebuie schimbat în timpul procesului de prelucrare, punctul de schimbare a sculei ar trebui să fie condus. Așa-numitul „punct de schimbare a sculelor” este orientarea suportului de instrumente atunci când este indexat și schimbat. Acest punct poate fi un punct fix (cum ar fi o mașină -unelte de prelucrare a centrului de prelucrare, orientarea manipulatorului de schimbare a sculei este fixată) sau un punct arbitrar (cum ar fi un strung). Punctul de schimbare a sculei trebuie să fie amplasat în afara piesei de prelucrat sau a dispozitivului de fixare, iar suportul sculei nu atinge piesa de prelucrat sau alte părți atunci când este indexat. Valoarea setată poate fi determinată prin metode de măsurare practică sau contabilitate.
8. Traseul de procesare este cu siguranță determinat
În prelucrarea CNC, calea punctului de poziție a sculei este legat de mișcarea piesei de prelucrare se numește calea de prelucrare. La programare, există următoarele puncte pentru a determina lungimea rutei de procesare:
1) Calea de procesare ar trebui să asigure precizia și rugozitatea suprafeței părților procesate, iar puterea ar trebui să fie ridicată.
2) Calculul numeric simplu pentru a reduce cantitatea de lucru de programare.
3) Calea de procesare ar trebui să fie cea mai scurtă, astfel încât să poată reduce segmentul programului și timpul instrumentului gol. În cazul gradului și așa mai departe, trebuie să fie o singură trecere, sau mai multe treceri pentru a finaliza procesarea, iar în procesul de frezare, dacă să alegeți freza în jos sau măcinarea cu tăiere, etc.
Pentru mașini-unelte CNC controlate de punct, este necesară o precizie de poziționare ridicată, iar procesul de poziționare este cât mai rapid, iar calea de mișcare a instrumentului în raport cu piesa de lucru este irelevantă. Prin urmare, astfel de mașini -unelte ar trebui să aranjeze calea sculei în funcție de cea mai scurtă distanță de ralanti. În plus, trebuie determinată scala de mișcare axială a instrumentului. Mărimea este determinată în principal de adâncimea găurii a părții prelucrate, dar ar trebui să fie luate în considerare și unele scări auxiliare, cum ar fi distanța de introducere și cantitatea depășită a instrumentului.
