În plus față de motivele menționate mai sus, piesele de aluminiu se deformează în timpul procesării. În funcționare efectivă, metoda de funcționare este, de asemenea, foarte importantă.
Pentru piesele cu alocații mari de prelucrare, pentru a avea condiții mai bune de disipare a căldurii în timpul procesului de prelucrare și pentru a evita concentrația de căldură, în timpul prelucrării trebuie utilizate prelucrare simetrică. Dacă există o foaie groasă de 90 mm care trebuie procesată la 60mm, dacă o parte este măcinată, iar cealaltă parte este măcinată imediat, iar dimensiunea finală este procesată o dată, planeitatea va ajunge la 5 mm; Dacă se utilizează o prelucrare simetrică de alimentare repetată, fiecare parte este procesată de două ori dimensiunea finală poate garanta o planeitate de 0,3 mm. Dacă există mai multe cavități pe partea plăcii, nu este recomandabil să se utilizeze o metodă de procesare secvențială cavitate după cavitate în timpul procesării, deoarece acest lucru va provoca cu ușurință forțe neuniforme și deformarea pieselor. Procesarea cu mai multe straturi este adoptată și fiecare strat este procesat în toate cavitățile, în același timp, cât mai mult posibil, iar apoi următorul strat este procesat pentru a face piesele stresate uniform și pentru a reduce deformarea.
Reduceți forța de tăiere și tăierea căldurii prin schimbarea cantității de tăiere. Printre cele trei elemente de reducere a cantității, cantitatea de tăiere din spate are o influență mare asupra forței de tăiere. Dacă alocația de prelucrare este prea mare, forța de tăiere a unei treceri este prea mare, ceea ce nu numai că va deforma piesele, dar va afecta și rigiditatea fusului de mașini și va reduce durabilitatea instrumentului. Dacă reduceți cantitatea de cuțite înapoi, eficiența producției va fi mult redusă. Cu toate acestea, freza de mare viteză este utilizată în prelucrarea CNC, care poate depăși această problemă. În timp ce reduce cantitatea de acțiune din spate, atâta timp cât alimentarea este crescută corespunzător și viteza mașinii-unelte este crescută, forța de tăiere poate fi redusă, asigurând în același timp eficiența procesării.
De asemenea, acordați atenție ordinului cuțitului. Prelucrarea aspră subliniază îmbunătățirea eficienței prelucrării și urmărirea ratei de îndepărtare pe unitatea de timp. În general, se poate folosi freza de tăiere. Adică, excesul de material de pe suprafața semifabricatului este îndepărtat la cea mai rapidă viteză și cel mai scurt timp, iar conturul geometric necesar pentru finisare este practic format. Accentul la finisare este de înaltă precizie și de înaltă calitate și ar trebui să se utilizeze frezarea în jos. Deoarece grosimea de tăiere a dinților tăietori scade treptat de la maxim la zero în timpul frezării în jos, gradul de întărire a muncii este mult redus și, în același timp, gradul de deformare a părților este redus.
Piesele de lucru cu pereți subțiri sunt deformate din cauza prinderii în timpul procesării și chiar finisarea este inevitabilă. Pentru a reduce la minimum deformarea piesei de lucru, piesa de presare poate fi dezlănțuită înainte de a ajunge la dimensiunea finală a procesului de finisare, astfel încât piesa de lucru să poată fi restabilită la forma sa inițială în mod liber, și apoi ușor comprimată, sub rezerva tăierii rigide Dintre piesa de lucru (complet de mână), efectul de procesare ideal poate fi obținut în acest fel. Pe scurt, punctul de acțiune al forței de prindere este cel mai bun pe suprafața de susținere, iar forța de prindere ar trebui să acționeze în direcția unei rigidități bune a piesei de lucru. Sub premisa de a se asigura că piesa de prelucrat nu se slăbește, cu atât forța de prindere este mai mică, cu atât mai bine.
Atunci când prelucrați piese cu cavități, încercați să nu lăsați tăietorul de frezare să se cufunde direct în partea ca un burghiu, rezultând un spațiu de cip insuficient pentru tăietorul de frezare, îndepărtarea cipului nespus și supraîncălzirea, expansiunea și prăbușirea sculei. Fenomene nefavorabile, cum ar fi cuțitul rupt. Mai întâi, găuriți gaura cu un exercițiu de aceeași dimensiune cu tăietorul de frezare sau o dimensiune mai mare, apoi o mormați cu tăietorul de frezare. În mod alternativ, software -ul CAM poate fi utilizat pentru a produce programul de tăiere în spirală.
