Materialele utilizate în general în prelucrarea tabloului sunt placă laminată la rece (SPCC), placă laminată la cald (SHCC), placă galvanizată (SECC, SGCC), alamă de cupru (CU), cupru roșu, cupru de beriliu, placă de aluminiu (6061, 5052) 1010, 1060, 6063, Duralumin etc.), profiluri de aluminiu, oțel inoxidabil (oglindă, periat, mat), în funcție de rolul produsului, alegerea materialelor este diferită și, în general și cost.
1. Foaie cu role la rece SPCC este utilizată în principal pentru piese de lac și coacere, costuri reduse, ușor de format și grosime a materialului ≤ 3,2 mm.
2. SHCC cu foi la cald, material t≥3,0mm, folosește, de asemenea, piese de lac, copt, costuri reduse, dar dificil de format, în principal părți plane.
3. Foaie galvanizată SECC, SGCC. Placa electrolitică SECC este împărțită în n material și material P. N Materialul este utilizat în principal pentru tratarea suprafeței și costuri ridicate. M Materialul este utilizat pentru piese pulverizate.
4. cupru; Utilizează în principal material conductor, iar tratamentul său de suprafață este placarea cu nichel, placarea cromată sau fără tratament, ceea ce este costisitor.
5. Placă de aluminiu; În general, utilizați cromat de suprafață (J11-A), oxidare (oxidare conductivă, oxidare chimică), costuri ridicate, placare de argint, placare cu nichel.
6. profiluri de aluminiu; Materialele cu structuri complexe de secțiune transversală sunt utilizate pe scară largă în diferite sub-cutii. Tratamentul de suprafață este același cu placa de aluminiu.
7. Oțel inoxidabil; Utilizat în principal fără niciun tratament de suprafață, costuri ridicate.
Recenzie de desen
Pentru a compila fluxul de proces al unei părți, trebuie să cunoaștem mai întâi diferitele cerințe tehnice ale desenului piesei; Apoi, revizuirea desenului este cea mai importantă legătură în compilarea fluxului de proces de piese.
1. Verificați dacă desenul este complet.
2. Relația dintre desen și vedere, indiferent dacă marcajul este clar și complet, iar unitatea de dimensiune este marcată.
3. Asamblarea relației, asamblarea necesită dimensiuni cheie.
4. Diferența dintre vechea și noua versiune a graficelor.
5. Traducerea imaginilor în limbi străine.
6. Conversia codului de birou de masă.
7. Feedback -ul și eliminarea problemelor de desen.
8. Material
9. Cerințe de calitate și cerințe de proces
10. Eliberarea oficială a desenelor trebuie să fie ștampilată cu un sigiliu de control al calității.
Precauții
Vizualizarea extinsă este o vizualizare a planului (2D) dezvoltată pe baza desenului piesei (3D)
1. Metoda de desfășurare ar trebui să fie adecvată și ar trebui să fie convenabilă pentru a economisi materiale și procesabilitatea.
2. Alegeți în mod rezonabil metoda de decalaj și de margine, t = 2.0, decalajul este 0,2, t = 2-3, decalajul este de 0,5, iar metoda de margine adoptă laturi lungi și laturi scurte (panouri de ușă)
3. Considerarea rezonabilă a dimensiunilor toleranței: diferența negativă ajunge până la sfârșit, diferența pozitivă merge pe jumătate; Dimensiunea găurii: Diferența pozitivă merge până la sfârșit, diferența negativă merge pe jumătate.
4. Direcția burr
5. Desenați o vedere în secțiune transversală prin desenarea dinților, apăsarea nituirii, ruperea, perforarea punctelor convexe (pachet) etc.
6. Verificați toleranța materialului, grosimii și grosimii
7. Pentru unghiuri speciale, raza interioară a unghiului de îndoire (în general r = 0,5) depinde de îndoirea încercării.
8. Locurile care sunt predispuse la erori (asimetrie similară) ar trebui să fie evidențiate
9. Imagini mărită ar trebui adăugate acolo unde există mai multe dimensiuni
10. Zona care trebuie protejată prin pulverizare trebuie indicată
Procese de fabricatie
Conform diferenței de structură a pieselor din tablă, fluxul de proces poate fi diferit, dar totalul nu depășește următoarele puncte.
1. Tăiere: Există diverse metode de tăiere, în principal următoarele metode
①. Mașină de forfecare: folosește o mașină de forfecare pentru a tăia benzi simple. Este utilizat în principal pentru pregătirea și procesarea golirii mucegaiului. Are costuri reduse și precizie sub 0,2, dar poate prelucra doar benzi sau blocuri fără găuri și fără colțuri.
②. Punch: folosește un pumn pentru a perfora piesele plate după ce a desfășurat piesele de pe farfurie într -unul sau mai mulți pași pentru a forma diverse forme de materiale. Avantajele sale sunt orele scurte de om, eficiență ridicată, precizie ridicată, costuri reduse și este potrivit pentru producția în masă. Dar pentru a proiecta matrița.
③. NC CNC Blanking. Când NC Blanking, trebuie să scrieți mai întâi un program de prelucrare CNC. Utilizați software -ul de programare pentru a scrie imaginea desfășurată desenată într -un program care poate fi recunoscut de mașina de procesare a desenului digital NC. Potrivit acestor programe, puteți perfora fiecare piesă pe farfurie un pas la un moment dat. Structura este o piesă plată, dar structura sa este afectată de structura instrumentului, costul este scăzut, iar precizia este de 0,15.
④. Tăierea cu laser este de a folosi tăierea cu laser pentru a tăia structura și forma plăcii plate pe o placă mare mare. Programul laser este necesar să fie programat ca tăierea NC. Poate încărca diverse forme complexe de piese plate, cu costuri ridicate și precizie de 0,1.
⑤. Mașină de tăiat: utilizați în principal profiluri de aluminiu, tuburi pătrate, tuburi de desen, bare rotunde etc., cu costuri reduse și cu precizie redusă.
1. Fitter: contrabandă, atingere, reamintire, foraj
Unghiul de contrabore este, în general, de 120 ℃, utilizat pentru tragerea niturilor și 90 ℃ utilizate pentru șuruburile de contur și pentru a atinge găurile de jos cu inch.
2. Flancul: se mai numește extragerea găurilor și flanșarea găurilor, care este de a desena o gaură puțin mai mare pe o gaură de bază mai mică și apoi de a o atinge. Este procesat în principal cu tablă mai subțire pentru a -și crește rezistența și numărul de fire. , Pentru a evita dinții alunecați, utilizați în general pentru grosimea plăcii subțiri, flanșarea normală superficială în jurul găurii, practic nu există nicio schimbare de grosime, iar atunci când grosimea este permisă să fie subțiată cu 30-40%, acesta poate fi cu 40 de-mai mare decât Înălțimea normală a flanșării. Pentru o înălțime de 60%, înălțimea maximă de flancare poate fi obținută atunci când subțierea este de 50%. Când grosimea plăcii este mai mare, cum ar fi 2,0, 2,5 etc., poate fi atinsă direct.
3. Mașină de perforare: este o procedură de procesare care utilizează formarea mucegaiului. În general, procesarea perforării include perforarea, tăierea colțului, golirea, perforarea coca convexă (bump), perforarea și ruperea, perforarea, formarea și alte metode de procesare. Procesarea trebuie să aibă metode de procesare corespunzătoare. Mucegaiul este utilizat pentru a finaliza operațiunile, cum ar fi forme de perforare și blocare, matrițe convexe, matrițe de rupere, forme de perforare, forme de formare, etc. Operația acordă în principal atenție poziției și direcționalității.
4. Rivetingul de presiune: În ceea ce privește compania noastră, nituirea presiunii include în principal piulițele de nituire, șuruburile și așa mai departe. Este operat printr -o mașină de nituire a presiunii hidraulice sau printr -o mașină de perforare, nituind -o pe piese din tablă și extinderea modului de nituire, trebuie să acorde atenție direcționalității.
5. îndoire; Îndoirea este de a plia piesele plate 2D în piese 3D. Procesarea trebuie să fie completată cu un pat pliabil și matrițe de îndoire corespunzătoare și are, de asemenea, o anumită secvență de îndoire. Principiul este că următoarea tăiere nu va interfera cu prima pliere, iar interferența va avea loc după pliere.
l Numărul de benzi de îndoire este de 6 ori mai mult decât grosimea plăcii sub t = 3,0 mm pentru a calcula lățimea canelurii, cum ar fi: t = 1,0, v = 6,0 f = 1,8, t = 1,2, v = 8, f = 2,2 , T = 1,5, v = 10, f = 2,7, t = 2,0, v = 12, f = 4.0
l Clasificarea matrițelor de pat pliabile, cuțit drept, scimitar (80 ℃, 30 ℃)
l Când placa de aluminiu este îndoită, există fisuri, lățimea slotului inferior de matriță poate fi crescută, iar matrița superioară poate fi crescută (recoacerea poate evita fisurile)
l chestiuni care au nevoie de atenție la îndoire: ⅰ desen, grosime și cantitate a plăcii necesare; Ⅱ Direcția de îndoire
Ⅲ Unghiul de îndoire; Ⅳ Dimensiunea de îndoire; Ⅵ Aspect, nu sunt permise cute pe materiale de crom electroplate.
Relația dintre procesul de îndoire și presiunea de nituire este, în general, prima nituire a presiunii și apoi îndoirea, dar unele materiale vor interfera cu nituirea presiunii, apoi apăsați mai întâi, iar unele necesită îndoire de apariție-presiune-apoi aplecarea și alte procese.
6. Sudarea: Sudarea Definiția: Distanța dintre atomi și molecule ale materialului sudat și rețeaua Jingda este integrată
①Clasificare: o sudură cu fuziune: sudare cu argon, sudare cu CO2, sudare cu gaz, sudare manuală
B Sudarea la presiune: Sudarea la fața locului, sudarea cu fundul, sudarea bumpată
c Brashing: sudare electrică cu crom, sârmă de cupru
② Metoda de sudare: o sudură protejată cu gaz CO2
B argon arc sudură
C sudare la spot, etc.
D Sudarea robotului
Alegerea metodei de sudare se bazează pe cerințele și materialele reale. În general, sudarea protejată cu gaz CO2 este utilizată pentru sudarea plăcii de fier; Sudarea cu arc argon este utilizată pentru sudarea din oțel inoxidabil și placă din aluminiu. Sudarea robotului poate salva orele de om și poate îmbunătăți eficiența muncii. Și calitatea sudării, reduce intensitatea muncii.
③ Simbol de sudură: Δ sudare cu file, д, sudare de tip I, sudură de tip V, sudură de tip V (V) de tip V (V) de tip V cu margini contondente (V), sudare la fața locului (O), sudare cu dop sau sau sudare cu dop sau cu dop sau sudare cu dop sau cu dop sau sudare cu dop sau cu dop sau sudare cu dop sau cu dop sau sudare cu dop sau sudare cu dop sau sudare cu dop sau sudare cu dop sau sudare cu dop sau sudare cu dop sau sudare cu dop sau sudare cu dop sau sudare cu dop sau sudare a dop Soluție cu sloturi (∏), sudură cu sertizare (χ), sudură în formă de V o singură față cu margine contondentă (V), sudură în formă de U, cu sudură în formă de J, cu sudură contondentă, cu o sudură, fiecare sudare
④ Linia și articulația săgeată
⑤ Lipsește sudarea și măsurile preventive
Sudarea la fața locului: Dacă puterea nu este suficientă, se pot face denivelări și zona de sudare este impusă.
Sudarea cu CO2: productivitate ridicată, consum redus de energie, costuri reduse, rezistență puternică la rugină
Sudarea cu arc argon: adâncime de topire superficială, viteză de topire lentă, eficiență scăzută, costuri ridicate de producție, defecte de incluziune a tungstenului, dar are avantajele unei calități mai bune de sudare și poate suda metale neferoase, cum ar fi aluminiu, cupru, magneziu etc.
⑥ Motivul deformării sudării: pregătirea insuficientă înainte de sudare, trebuie să adăugați corpuri
Îmbunătățirea procesului pentru amenajarea de sudură slabă
Secvență de sudare proastă
⑦ Metoda de corectare a deformării sudurii: metoda de corectare a flăcării
Metoda vibrațiilor
Ciocan
Îmbătrânire artificială
